Lorsque l'occasion se présente, la production Lean et la cartographie de la chaîne de valeur peut garantir que vos opérations sont prêtes à répondre à la demande.
Pour les fabricants de tous types et de tous secteurs, la création d'une demande constante pour leur produits par les clients n'est que l'une des clés de la réussite commerciale. La satisfaire en est une autre - et elle s'accompagne d'un ensemble de défis totalement différents.
Au cours de la dernière décennie, le REMAP a évalué les performances opérationnelles de plus de 100 petites et moyennes entreprises (PME) canadiennes et un thème clé est apparu clairement : lorsque la demande est abondante, il peut être difficile de la satisfaire, ce qui limite la capacité d'un fabricant à profiter pleinement des opportunités de croissance. Cela est particulièrement vrai dans un environnement où les ressources sont limitées et où il est difficile de trouver des ouvriers pour travailler sur la chaîne de production.
D'après nos observations et nos consultations avec des PME d'un bout à l'autre du pays dans le cadre de nos services d'optimisation de la fabrication, lorsque les entreprises manufacturières peinent à répondre à la demande, la cause première est souvent liée à des problèmes de flux opérationnel, c'est-à-dire à la manière dont les produits se déplacent dans l'usine. Dans de nombreux cas, le flux opérationnel de l'entreprise n'a pas été optimisé en termes de productivité et d'efficacité, ce qui génère du gaspillage sous une ou plusieurs de ses huit formes (présentées ci-dessous), comme le souligne la méthodologie de la production Lean.
Une fois que les entreprises ont identifié les gaspillages dans leur approche de la production, l'étape suivante consiste à déterminer comment s'y attaquer.
Lorsque le flux de production n'est pas optimal, certaines entreprises compliquent ou aggravent la situation en investissant dans des technologies de fabrication avancées telles que la robotique et l'automatisation pour « accélérer les choses » sur la chaîne », explique Phil Dupuis, directeur de l'écosystème d'innovation du REMAP. « Malheureusement, ils se retrouvent souvent avec un robot très coûteux qui accumule la poussière ou augmente encore plus de travail à gérer à l'étape suivante du processus, exacerbant ainsi le problème sous-jacent. »
« Une bonne règle de base consiste à mettre de l'ordre dans ses opérations de production en s'attaquant d'abord au flux opérationnel avant d'envisager toute technologie intelligente », ajoute M. Dupuis.
Pour réinitialiser le flux opérationnel, il faut prendre du recul, comprendre comment votre produit se déplace actuellement dans l'usine, recueillir des données, tracer l'état futur idéal et planifier la manière d'y parvenir. Ce processus s'appelle la cartographie de la chaîne de valeur, un outil éprouvé et mondialement reconnu de la méthodologie Lean qui permet de visualiser et de rationaliser les processus de production.
« Au cœur de la production Lean, la cartographie des flux de valeur rassemble des employés de différents départements de l'entreprise pour cartographier et analyser visuellement les flux de production actuels et les indicateurs clés de performance (ICP ou KPI, en anglais), ce qui leur permet d'obtenir les informations exploitables dont ils ont besoin pour élaborer la chaîne de production idéale », explique John McMahon, directeur de la production intelligente. « Si vous pensez que cela semble un peu simple, c'est quand même vrai et cela fonctionne aussi en grande partie parce que tout le monde peut participer au processus et le comprendre. »
« En investissant un peu de temps et d'efforts dans la cartographie de la chaîne de valeur, les entreprises amélioreront rapidement leur efficacité, leur productivité et leur qualité, ce qui favorisera la rentabilité, la croissance et la satisfaction des clients », ajoute M. Dupuis.
Quel est donc le meilleur moment pour les entreprises de se lancer dans la cartographie de la chaîne de valeur ? Selon Dupuis et McMahon, le meilleur moment pour commencer est toujours maintenant.
« Lorsque la demande est forte, le moment peut sembler mal choisi pour prendre du recul et déterminer si le flux de production de votre usine fonctionne dans l'intérêt de l'entreprise et du client. Cependant, avec les bons conseils, le VSM constitue la meilleure utilisation possible du temps et des efforts de l'entreprise, car il permet de résoudre la cause première des problèmes de production, en tirant parti des ressources que vous possédez déjà », explique M. McMahon.
Que vous ayez besoin de rationaliser vos opérations, de réduire vos déchets, d'optimiser votre production ou de répondre à une forte augmentation de la demande, REMAP sait que l'efficacité opérationnelle est la clé de votre succès. Notre programme de Lean Manufacturing à travers la cartographie de la chaîne de valeur (VSM) est conçu pour les dirigeants tournés vers l'avenir qui veulent libérer un avantage concurrentiel inexploité dans leurs opérations de fabrication.
Notre équipe expérimentée d'experts en fabrication et en amélioration continue vous guidera à travers un processus simple en trois étapes pour vous aider à atteindre de nouveaux niveaux d'efficacité alignés sur vos objectifs commerciaux stratégiques.
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